Limoges, trésor de la rénovation des chaînes cinématiques

Fondée en 2003 par Renault Trucks, et depuis intégrée dans la division Remanufacturing de Volvo Trucks Operations, l’usine dédiée aux rénovations échange-standard de Limoges est la pierre angulaire de la politique d’économie circulaire de Renault Trucks. TRM24 vous fait partager la visite qu’elle a pu effectuer.

Le remanufacturing de composants

« Ne dites pas reconditionnement mais rénovation, ici nous ne travaillons qu’avec des pièces d’origine et garantissons nos performances équivalentes au neuf » explique Stéphane Covasso, le directeur de l’usine de Limoges. Celle-ci fait partie de la division camions de Volvo AB et est dédiée au « remanufacturing » de composants tels que les moteurs 4 à 8 litres du groupe ou des boîtes robotisées Volvo i-Shift.

À ces composants majeurs s’ajoutent également la rénovation des sondes de capteurs DeNox, éléments filtrants des ensembles de post-traitement des gaz d’échappement, pompes et injecteurs pour moteurs Diesel plus le nettoyage des filtres à particules.

En 2024, les 260 salariés de l’usine de Limoges ont remis à neuf 6 300 boîtes de vitesses, 57 000 filtres à particules, 1200 moteurs, 18 000 équipements d’injection (pompes, injecteurs), 2700 unités de post-traitement et 100 000 capteurs DeNox. Elle ne travaille pas directement avec les clients finaux mais avec les centres de pièces de rechange des différentes marques du groupe Volvo AB. Cela comprend Volvo et Renault Trucks mais aussi Volvo Buses, Volvo CE, Volvo Penta, Mack Trucks ou les moteurs Deutz.

Incarner les vertus de l’économie circulaire

Outre le fait de prolonger la durée de vie des matériels (l’usine peut rénover des composants jusqu’à 15 ans après la fin de « vie série » d’un véhicule), l’échange standard permet d’économiser, selon Stéphane Covasso, près de 80% d’économies d’énergie par rapport à une pièce neuve. Dans le meilleur des cas, cela permet aussi de réutiliser 85% de la matière première, appelée ici « carcasse ». Cette dernière est collectée par les réseaux d’après-vente, transmise à des rénovateurs qui évaluent si les composants sont réutilisables ou pas avant de les préparer aux travaux de rénovation (diagnostic, vidanges des fluides, pose des protections, etc).

Si oui, l’usine de Limoges (comme les 13 autres affectées au remanufacturing au sein de Volvo AB, soit 850 salariés dans le monde) peut commencer son travail. Son répertoire compte 200 opérations. Elle a désormais l’exclusivité en France des opérations d’usinage, qui ne sont même plus réalisées dans les usines « moteur » Renault Trucks de Vénissieux ou pont et essieux de Saint-Priest. L’objectif est de restituer les performances d’origine aux pièces issues des carcasses. Cela comprend nettoyage, dégraissage, éventuel sablage, démontage (jusqu’à la pièce unique pour les moteurs 4 et 6 cylindres qui y sont expédiés), vérification de tous les profils et cotes, puis le remplacement systématique des joints, roulements et pistons plus les pièces défectueuses éventuelles avant remontage.

Des performances à neuf

Toutes les transmissions et moteurs passent au banc ou cellule de test et doivent y restituer 100% des performances « à neuf ». Jusqu’où peut-on aller dans cette démarche ? Sétphane Covasso est clair : « À chaque réusinage, on enlève un peu de matière. C’est pour cela qu’on ne peut pas aller au-delà de 3 rénovations afin de préserver le traitement thermique du métal ». Ce qui explique aussi l’exigence de traçabilité, omniprésente dans les ateliers. Si on part sur le principe qu’un moteur thermique Diesel peut supporter entre 1 et 1.5 million de km avant rénovation, cela donne un potentiel de 3 à 4.5 millions de kilomètres aux moteurs avant leur mise définitive au rebut.

Adapter l’offre à la demande

« On mesure l’intérêt croissant pour les pièces remanufacturées : nous avons réalisé environ 60 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2024, en hausse de +20% par rapport à 2023. » explique Stéphane Cavasso. « Pourtant on arrive dans le creux né de la crise Covid-19 avec nombre de mises à la route qui n’ont pas été réalisées en neuf ». Ce développement s’explique, pour partie, par le volontarisme de marques comme Renault Trucks qui effectuent 20% de l’activité pièces de rechange en échange-standard ; laquelle ambitionne de la porter à 30% en 2030.

Mais il y a aussi les ressources internes de l’usine de Limoges. Depuis 2009, elle s’est impliquée (au départ en mode projet avec un noyau de moins d’une dizaine de salariés) dans la rénovation des boîtes robotisées du groupe. Aujourd’hui, cette activité tourne en 2×8, produit 30 échanges standard par jour et se prépare à rénover les i-Shift génération H ainsi que les futurs eAxle du groupe. Stéphane Covasso est fier de la R&D locale. Elle est à l’origine du développement du nettoyage automatisé des filtres à particules (seul atelier à tourner en 3×8, y compris les week-ends afin te répondre à la demande). Cela représente 280 unités par jour alors qu’en 2012 elle n’en traitait quotidiennement que 2. Cette activité occupe désormais 18 salariés à temps plein.  

Le recyclage à l’honneur

Ce qui frappe est la propreté du lieu, sachant qu’il y a inévitablement des suies en raison de la nature des pièces traitées. L’équipe est fière d’annoncer que, grâce à ses procédés (dont un test non destructif mesurant la conversion du monoxyde de carbone en CO₂), un filtre à particules peut être rénové plusieurs fois.

Autre développement maison : l’atelier de recyclage des unités de post-traitement des gaz d’échappement. Sur 1 000m2 ont été installées en 2020 les machines automatisées de broyage des catalyseurs céramique. Autre innovation : l’échange des sondes des catalyseurs DeNox. « C’est notre premier pas vers les composants électroniques » explique Stéphane Covasso. Renault Trucks est fier d’annoncer que son catalogue Reman compte 2 000 références, toutes garanties 2 ans par la garantie contractuelle comme les pièces neuves.